Sammen med en automationspartneren har Danpo designet et fuldautomatiseret pakkeri med robotpalletering og selvkørende trucks (AGV). Den nye linje rammer en vellykket balance mellem produktionsomkostninger, kapacitet, volumen, leveringsevne og arbejdsmiljø.
Hver uge tilbereder Danpo i Give ved Billund 950 tons kyllingeprodukter. På fabrikken kommer det ferske kyllingekød ind direkte fra fjerkræslagterier. Kødet hakkes og blandes til en kødblanding, der formes, varmebehandles, paneres, friteres, nedfryses, glaseres, vejes, pakkes i poser og kasser, der etiketteres, palleteres og vikles. Hele denne proces tager kun 1 time og 15 minutter. De frisklavede produkter leveres til restaurationsbranchen og detailhandlen, som stiller høje krav til kvaliteten, alt imens prisen skal være knivskarp, for at varerne kan afsættes.
Som fabrikschef hos Danpo har Rene Tryk derfor fokus på optimeringsmuligheder.
– Fødevareindustrien i Danmark er lønmæssigt en tung industri i forhold til andre lande, så vi automatiserer alt, hvad vi kan i hele vores virksomhed. Det sikrer vores konkurrenceevne, men også kvaliteten og arbejdsmiljøet. Vi vil gerne bruge vores medarbejdere til det, de er bedst til: Vores strategi er at vækste i volumen fra jord til bord ved at leve op til kundernes meget høje standarder. Derfor prioriterer vi at bruge medarbejdere især til at observere og kontrollere kvalitet. Til gengæld har vi mindre og mindre direkte fysisk kontakt med produkterne og ingen tunge løft, siger Rene Tryk, Plant Manager.
Danpo er en del af den nordiske koncern Scandi Standard, der slagter og forædler fjerkræ i Danmark, Norge, Sverige og Irland og eksporterer kyllingeprodukterne til 40 lande. Danpo har produceret kyllinger i over 60 år, og koncernens samlede årlige omsætning er på mere end syv milliarder kroner.
– Vores automationspartner er meget professionel. De har forståelse for, at vi producer kyllingeprodukter, der bliver varmet og skal køles ned, og for, at det hele skal køre perfekt, og det gør det, konkluderer Rene Tryk, Danpo.
Sammen med Danmarks største automationshus har Danpo bygget sin fjerde produktionslinje. Den er fuldautomatiseret og sikrer et 20 % højere output end på de ældre øvrige linjer. I pakkeriet frigør teknologien – en case-packer, en palleteringsrobot og en selvkørende truck – 2 ud af 3 medarbejdere til at kunne løse mere komplekse opgaver andre steder i fabrikken.
– For os betyder det meget, at automationshuset kan hjælpe os med at komme med den helt rigtige løsning, som er en state-of-the-art strømlinet og fuldautomatisk Rolls Royce-model af et pakkeri, så det er vi rigtigt glade for, konstaterer Rene Tryk og uddyber:
– Vi stopper ikke med at vækste her. Med det her projekt har vi bygget råhuset til, at vi er klar til yderligere vækst og til at lave en ny linje. Det er klart, vi vil udvide efter samme model, når behovet er der.
Automatiseringen bidrager til at frigøre ressourcer til, at man hos Danpo kan forfølge sin bæredygtighedsstrategi om bl.a. at investere i øget dyrevelfærd med mere langsomt voksende kyllinger og også i plantebaserede produkter målrettet det stigende antal vegetarer.
Teknisk chef på Danpo-fabrikken i Give, Thomas Kael, oplyser, at den nye linje opretholder en oppetid på 96-97 procent. Linje 4’s produktionslayout skaber desuden en enklere, hurtigere og billigere rengøring. Linjens ugentlige nedetid er gennemsnitligt under 4 % af produktionstiden.
Søren Tuborg Bendtsen, der er Lean Process Manager, har fokus på en fleksibel og optimal pladsudnyttelse, så væksten ikke sprænger rammerne. Der er et konstant kapløb mellem kvadratmeterne og vækstkurven hos kyllingeproducenten.
– Vi forhindrer logistikproblemer ved at bruge en selvkørende truck, en AGV, som skaber en bedre adgang til linjen og anlægget. Faste pallepladser og faste rullebaner ville låse kørevejene, mens AGV’en skaber et fremtidssikret flow og forebygger ophobninger i pakkeriet. Der er også rigtig meget spildtid i, at mennesker kører rundt i en truck og sætter noget ud i et frysehus, når en robot lige så godt kan gøre det. Det er minimalt, hvad AGV’en bruger af plads i forhold til at manøvrere rundt, og AGV’en kører også selv hen i sin lader og tanker strøm imellem sine opgaver, siger Søren Tuborg Bendtsen.
Manuelle trucks indebærer sammenlignet med de selvkørende trucks generelt en forøget risiko for menneskelige fejl og ulykker som følge af blinde vinkler og uopmærksomhed. Det viser statistikkerne i fremstillingsindustrien.
Blandt Danpos medarbejderne er linje 4 også et hit. Det fortæller afdelingsleder Morten Kold:
– Det er dejligt med en hverdag, hvor maskineriet kører fuldautomatisk. Det fungerer rigtig godt i dagligdagen at have AGV’en kørende, for den gør meget af vores arbejde meget nemmere. At sidde bag rattet i en truck dagen lang gavner ikke et menneske rent ergonomisk. Vi mennesker er bygget til at bruge hjernen til noget mere interessant som at udføre kvalitetskontrolopgaver. Vi kalder den Robert. Nogle af kollegerne kan godt lave lidt sjov med den ved at ”lege med AGV’en” og udfordre teknologien sikkerhedsmæssigt for at se, hvad den gør. Den fungerer hver gang, som den skal, fortæller Morten Kold.
Sofie Bell, formand for kartonneringen, produktionsmedarbejder gennem 5 år hos Danpo, deltog i finindstillingen af produktionslinje 4 sammen med programmører og teknikere fra Danpo og automationshuset.
– Vi samarbejdede om at fintune pakkeriet i indkøringsfasen, og vi havde et godt samarbejde og en god kommunikation med vores automationspartner, og man kunne altid ringe til dem og få fat på dem. Nu er linje 4 den linje, som vi har færrest problemer med. Vi kan nøjes med at gå derind en gang hver 15. minut og fylde op med pap, så den gør hverdagen lidt nemmere. Man bruger hovedet og i mindre grad kroppen, fortæller Sofie Bell.
Som et led i kvalitetskontrollen tjekker hun og kollegerne også en gang i timen, om poseprint og kasser stemmer overens, og at maskinen tæller rigtigt, hvad angår stykantal. Derudover skal pakkeanlægget blot forsynes med paller i et pallemagasin.
